江苏沭阳：以智造织就千亿级产业集群

2025年初，宿迁全市的(de)高端纺织(fǎngzhī)产业(chǎnyè)产值突破千亿大关，达到1018.2亿元。这是继晶硅光伏(guāngfú)为主导的新能源产业后，宿迁诞生的第二个千亿级产业集群。而在这片纺织热土中，沭阳县作为核心引擎，凭借超 30% 的产值贡献率，扛起产业升级大旗。 沭阳以全国县域经济25强的身姿，不仅(bùjǐn)五年蝉联苏北地区冠军，更以纺织产业为笔，书写着传统产业向新质生产力跃迁(yuèqiān)的传奇故事。 沭阳(shùyáng)经开区 图片来源/国家级沭阳经济技术开发区(jìshùkāifāqū)全产业链集聚，织就(jiù)产业发展“强筋骨”走进沭阳经济技术开发区，总投资 220 亿元的(de)桐昆沭阳项目基地内，聚酯、纺丝、加弹、织造(zhīzào)等车间环环相扣，从机械装备(jīxièzhuāngbèi)、纺丝加弹到织造印染，再到成衣制造，沭阳纺织(fǎngzhī)产业在苏北率先实现了全产业链闭环。以桐昆恒阳为龙头，沭阳已集聚纺织企业 961 家，其中规上企业 161 家，年产值超 300 亿元。在沭阳扎下镇，当地企业从最初单一的织布加工，逐步向上游原料生产、下游印染、服装制造延伸。“以前我们要从外地采购原材料，成本高、周期长。” 一家纺织企业负责人回忆道，“如今园区内就能(néng)完成(wánchéng)从原料到成品的全流程生产，不仅降低了成本，还(hái)能快速响应市场需求。”这种集聚效应不仅体现在产业链的纵向延伸，更在于(zàiyú)横向协同。通过共享(gòngxiǎng)技术、设备和人才资源(réncáizīyuán)，企业间形成了紧密(jǐnmì)的合作网络(wǎngluò)。在沭阳智能针织产业园内，企业间通过共享技术、设备和人才资源，构建起紧密的合作网络。其中，被誉为 “提花机之王” 的宋和宋智能科技有限公司堪称典范(diǎnfàn) —— 其生产的 “宋和宋” 牌电子提花机以高精度、高稳定性著称，产销量连续多年位居世界第一，先后(xiānhòu)斩获 “国家专精特新‘小巨人’”“国家制造业单项(dānxiàng)冠军” 等重磅称号。 该企业生产的(de)提花机不仅满足本地(běndì)纺织企业智能(néng)化(zhìnénghuà)升级需求，更远销全球 40 余个国家和地区，成为沭阳智造走向世界的闪亮名片。在区域协同层面，宿迁各地正形成 “错位竞争” 的良性(liángxìng)发展格局。沭阳县凭借完整的产业链(chǎnyèliàn)与智能针织产业园优势，主攻高端织造与智能装备，通过产业链互补与技术共享，带动区域纺织产业整体竞争力持续跃升。“智改数转(zhuǎn)”激活产业升级“新动能”江苏箭鹿毛纺股份(gǔfèn)有限公司(yǒuxiàngōngsī)的织造车间里，一台(yītái)台剑杆织机高速运转，“我们(wǒmen)大力(dàlì)推进(tuījìn)设备更新换代，产量提高了25%。”织造车间主任袁莉莉说。江苏箭鹿毛纺股份有限公司还大力推进智能化生产线和信息化(xìnxīhuà)系统建设，构建(gòujiàn)了覆盖全产业链的数字化体系，建成行业领先的“毛纺织全流程信息化平台”，实现生产端、运营端、服务端智能化升级。一系列举措，让江苏箭鹿毛纺股份有限公司的生产效率提高了55%、生产周期(zhōuqī)缩短了40%、能耗下降了8%。“我们预计在3年内(niánnèi)实现关键工序数控化率达95%、运营成本降低20%、新产品研发周期缩短40%的目标，推动绿色低碳可持续发展。”江苏箭鹿毛纺股份有限公司党委副书记、副董事长、执行总经理(zǒngjīnglǐ)姜爱娟说。这只是沭阳纺织企业推进 “智改数转” (即智能化改造和数字化转型) 的一个缩影。近年来(jìnniánlái)，沭阳出台专项(zhuānxiàng)政策(zhèngcè)，对实施智能化改造的企业给予最高 500 万元的补贴。在政策激励下，越来越多的企业加大研发投入，引进先进设备。2024 年，沭阳全年新增省级(shěngjí) “智改数转网联” 示范企业 27 家，5 家企业获批省级工业互联网平台，22 家企业入选省级专精特新名单。智能化转型正成为沭阳纺织产业提质增效的关键密码。在营商(yíngshāng)环境方面，沭阳县更是下足功夫(gōngfū)。坚持“有求必应、无事不扰”，严格落实涉企行政检查“白名单”和“安静生产期”制度，深化“高效办成一件事”改革，常态化开展“政企面对面”活动，用心用情为企业纾困解难。“讲诚信、讲效率、讲公平”，沭阳把优化营商环境软实力转化为产业发展的硬支撑。政策兑(duì)现“应奖尽奖、该兑快(kuài)兑”，土地(tǔdì)、资金、环境容量等资源向优质企业倾斜，让落户企业“既(jì)能有钱赚、又能有家的温馨”。 纺织工厂 图片来源(láiyuán)/宿迁发布绿动未来：纺织传统的可持续蜕变盛虹新材料产业园内，再生(zàishēng)纤维生产线正满负荷运转。作为国内最大的再生纤维生产基地，这里(zhèlǐ)每年产出50万吨再生纤维，相当于节约200万桶原油。这里每天(měitiān)都在上演“变废为宝”的故事： 8个塑料瓶能做一件polo衫(shān)，34个塑料瓶能做一件冲锋衣。 走进园区内的(de)江苏芮邦(ruìbāng)科技有限公司，筛选处理(chǔlǐ)后的塑料瓶被(bèi)切成指甲盖大小，经过拉丝、并丝等工序，最终成为生产涤纶长丝的原料。这(zhè)条全球首条再生聚酯纤维熔体直纺装置(zhuāngzhì)年产能达50万吨，可消耗废弃塑料瓶300多亿个，减少碳排放近120万吨。“宿迁是(shì)企业(qǐyè)绿色(lǜsè)发展的新高地。”盛虹负责人孔文龙透露，2024年企业开票额达80亿元，其中(qízhōng)再生纤维产品占比近40%。在沭阳，绿色制造从理念(lǐniàn)走向实践。在高端纺织(fǎngzhī)产业(chǎnyè)链条中，印染(yìnrǎn)是不可或缺的一环。“印染对污染治理有着较高要求(yāoqiú)，过去不少企业都是送到外地印染再运回来加工，一定程度上制约了(le)产业的发展。”宿迁市工信局办公室主任刘传明介绍，面对印染环节的环保挑战，沭阳经开区依托桐昆集团规划建设了印染 “绿岛”项目，打造绿色发展产业园。通过集中建设公共环保基础设施降低污染治理成本，同时推动全市印染行业绿色发展，破解了中小纺织企业分散治污的难题。随着印染绿岛项目的建成投产，加上近年(jìnnián)招引的波司登、千仞岗、晨风服饰、红柳纺织等一批纺织服装企业，以及本土培育的箭鹿毛纺、苏丝丝绸、神龙家纺等一批优质(yōuzhì)企业，沭阳高端纺织产业已形成“纺织装备—纤维—纺丝（纺纱）—织造—染整—服装家纺”全产业链条。文/李诗睿来源：宿迁发布、纺织经济信息网(xìnxīwǎng)、国家级沭阳经济技术开发区、人民网江苏频道、宿迁市人民政府